Qaynaqlanmış dayaq plitələrinə standart üzrə tələblər
Polad konstruksiyaların qaynaqlı birləşmə formaları arasında arxa plitələrdən istifadə edilən birləşmə forması daha çox yayılmışdır.Dəstək plitələrinin istifadəsi sıx və məhdud yerlərdə qaynaq problemlərini həll edə və qaynaq əməliyyatlarının çətinliyini azalda bilər.Adi dayaq lövhəsi materialları iki növə bölünür: polad dayaq və keramika altlıq.Əlbəttə ki, bəzi hallarda, dayaq kimi flux kimi materiallar istifadə olunur.Bu məqalədə polad contalar və keramika contalarından istifadə edərkən diqqət edilməli olan məsələlər təsvir edilmişdir.
Milli Standart—–GB 50661
GB50661-in 7.8.1-ci bəndində nəzərdə tutulmuşdur ki, istifadə olunan dayaq plitəsinin axıcılıq gücü qaynaq ediləcək poladın nominal gücündən çox olmamalıdır və qaynaq qabiliyyəti oxşar olmalıdır.
Bununla belə, qeyd etmək lazımdır ki, 6.2.8-ci bənd müxtəlif materiallardan olan dayaq lövhələrinin bir-birini əvəz edə bilməyəcəyini nəzərdə tutur.(Polad astarlar və keramik astarlar bir-birini əvəz etmir).
Avropa Standartı—–EN1090-2
EN1090-2-nin 7.5.9.2-ci bəndi müəyyən edir ki, polad altlıqdan istifadə edərkən karbon ekvivalentinin 0,43%-dən az olması və ya qaynaq ediləcək əsas metal kimi ən yüksək qaynaq qabiliyyətinə malik material olması tələb olunur.
Amerika Standartı—-AWS D 1.1
Dəstək lövhəsi üçün istifadə olunan polad, siyahıda yoxdursa, Cədvəl 3.1 və ya Cədvəl 4.9-da göstərilən poladlardan hər hansı biri olmalıdır, istisna olmaqla, yalnız qaynaq üçün istifadə edilməli olan dayaq lövhəsi kimi minimum axma gücü 690Mpa olan polad istifadə olunur. 690Mpa minimum axma gücü olan poladdan, qiymətləndirilmiş polad olmalıdır.Mühəndislər qeyd etməlidirlər ki, Çində satın alınan ümumi dəstək lövhəsi Q235B-dir.Qiymətləndirmə zamanı əsas material Q345B-dirsə və arxa lövhə ümumiyyətlə təmiz köklə əvəz olunursa, WPS hazırlayarkən arxa lövhənin materialı Q235B-dir.Bu halda, Q235B qiymətləndirilməmişdir, buna görə də bu WPS qaydalara uyğun deyil.
EN standart qaynaqçı imtahanının əhatə dairəsinin şərhi
Son illərdə EN standartına uyğun olaraq istehsal olunan və qaynaqlanan polad konstruksiya layihələrinin sayı artır ki, EN standartına uyğun qaynaqçılara tələbat artır.Bununla belə, bir çox polad konstruksiya istehsalçıları EN qaynaqçı testinin əhatə dairəsi haqqında xüsusilə aydın deyil, nəticədə daha çox sınaqlar aparılır.Buraxılan imtahanlar çoxdur.Bunlar layihənin irəliləyişinə təsir edəcək və qaynaq qaynaq edilərkən qaynaqçının qaynaq etmək üçün ixtisaslı olmadığı aşkar edilir.
Bu məqalə hər kəsin işinə kömək etmək ümidi ilə qaynaqçı imtahanının əhatə dairəsini qısaca təqdim edir.
1. Qaynaqçı İmtahanının İcra Standartları
a) Əl və yarı avtomatik qaynaq: EN 9606-1 (Polad konstruksiya)
EN9606 seriyası üçün 5 hissəyə bölünür.1 - polad 2 - alüminium 3 - mis 4 - nikel 5 - sirkonium
b) Maşın qaynağı: EN 14732
Qaynaq növlərinin bölünməsi ISO 857-1-ə aiddir
2. Materialın əhatə dairəsi
Əsas metalın örtülməsi üçün standartda dəqiq bir tənzimləmə yoxdur, lakin qaynaq materialları üçün əhatə qaydaları var.
Yuxarıdakı iki cədvəl vasitəsilə qaynaq materiallarının qruplaşdırılması və hər bir qrup arasında əhatə dairəsi aydın ola bilər.
Elektrod qaynağı (111) Əhatə
Müxtəlif tel növləri üçün əhatə dairəsi
3. Əsas metalın qalınlığı və boru diametrinin əhatə dairəsi
Dok Nümunəsinin Əhatəsi
Fileto qaynaq örtüyü
Polad Boru Diametri Əhatə dairəsi
4. Qaynaq mövqeyinin əhatə dairəsi
Dok Nümunəsinin Əhatəsi
Fileto qaynaq örtüyü
5. Node Forma Əhatə
Qaynaqlanmış dayaq plitəsi və kök təmizləyici qaynaq bir-birini örtə bilər, buna görə də testin çətinliyini azaltmaq üçün, ümumiyyətlə, dəstək lövhəsi ilə qaynaqlanan sınaq birləşməsi seçilir.
6. Qaynaq qatının örtülməsi
Çox qatlı qaynaqlar bir qatlı qaynaqları əvəz edə bilər, lakin əksinə deyil.
7. Digər Qeydlər
a) Butt qaynaqları və fileto qaynaqları bir-birini əvəz edə bilməz.
b) Döşəmə birləşməsi 60°-dən çox və ya ona bərabər bucaqla budaq borularının qaynaqlarını əhatə edə bilər və əhatə dairəsi budaq borusu ilə məhdudlaşır
Xarici diametr üstünlük təşkil etməlidir, lakin divar qalınlığı divar qalınlığının diapazonuna uyğun olaraq müəyyən edilməlidir.
c) Xarici diametri 25 mm-dən çox olan polad borular polad lövhələrlə örtülə bilər.
d) Plitələr diametri 500 mm-dən çox olan polad boruları əhatə edə bilər.
e) Plitə fırlanan vəziyyətdə diametri 75 mm-dən çox olan polad borularla örtülə bilər, lakin qaynaq mövqeyi
PA, PB, PC, PD yerində.
8. Yoxlama
Görünüş və makro yoxlama üçün EN5817 B səviyyəsinə uyğun sınaqdan keçirilir, lakin kod C səviyyəsinə görə 501, 502, 503, 504, 5214-dür.
şəkil
EN Standart Kesişən Xətt Qaynaq Tələbləri
Bir çox növ polad boru və ya kvadrat polad olan layihələrdə kəsişən xətlərin qaynaq tələbləri nisbətən yüksəkdir.Çünki dizayn tam nüfuz tələb edirsə, düz borunun içərisinə astar plitəsini əlavə etmək asan deyil və polad borunun yuvarlaqlığındakı fərqə görə kəsilmiş kəsişmə xətti tamamilə keyfiyyətlənə bilməz, nəticədə boru kəmərində əl ilə təmir edilir. izlə.Bundan əlavə, əsas boru ilə filial borusu arasındakı bucaq çox kiçikdir və kök sahəsi nüfuz edə bilməz.
Yuxarıda göstərilən üç vəziyyət üçün aşağıdakı həllər tövsiyə olunur:
1) Kesişən xətt qaynağı üçün dayaq lövhəsi yoxdur ki, bu da qaynağın bir tərəfdən tam nüfuz etməsinə bərabərdir.Saat 1 mövqeyində qaynaq etmək və qaynaq üçün bərk nüvəli qazdan qoruyucu üsuldan istifadə etmək tövsiyə olunur.Qaynaq boşluğu 2-4 mm-dir, bu, yalnız nüfuz etməyi təmin edə bilməz, həm də qaynağın qarşısını ala bilər.
2) kəsişən xətt kəsildikdən sonra keyfiyyətsizdir.Bu problem yalnız maşın kəsilməsindən sonra əl ilə tənzimlənə bilər.Lazım gələrsə, naxışlı kağızdan filial borusunun kənarında kəsişən xəttin kəsici xəttini rəngləmək və sonra birbaşa əl ilə kəsmək olar.
3) Magistral boru ilə budaq borusu arasındakı bucağın qaynaq üçün çox kiçik olması problemi EN1090-2 Əlavə E-də izah edilmişdir.Kesişən xətt qaynaqları üçün 3 hissəyə bölünür: barmaq, keçid zonası, kök.Ayaq barmağı və keçid zonası zəif qaynaq halında nəcisdir, yalnız kökdə bu vəziyyət var.Əsas boru ilə filial borusu arasındakı məsafə 60 ° -dən az olduqda, kök qaynağı fileto qaynağı ola bilər.
Bununla belə, şəkildəki A, B, C və D-nin sahə bölgüsü standartda aydın şəkildə göstərilməyib.Bunu aşağıdakı rəqəmə əsasən izah etmək tövsiyə olunur:
Ümumi kəsmə üsulları və prosesin müqayisəsi
Ümumi kəsmə üsullarına əsasən alovla kəsmə, plazma kəsmə, lazerlə kəsmə və yüksək təzyiqli su ilə kəsmə və s. daxildir. Hər bir proses metodunun öz üstünlükləri və mənfi cəhətləri var.Məhsulları emal edərkən, xüsusi vəziyyətə uyğun olaraq müvafiq kəsmə prosesi üsulu seçilməlidir.
1. Alovla kəsmə: İş parçasının kəsici hissəsini qaz alovunun istilik enerjisi ilə yanma temperaturuna qədər əvvəlcədən qızdırdıqdan sonra onun yandırılmasını və kəsmə üçün istilik buraxmasını təmin etmək üçün yüksək sürətli kəsici oksigen axını püskürtülür.
a) Üstünlüklər: Kəsmə qalınlığı böyükdür, dəyəri aşağıdır və qalınlıq 50 mm-dən çox olduqda səmərəlilik açıq üstünlüklərə malikdir.Bölmənin mailliyi kiçikdir (< 1°) və təmir xərcləri azdır.
b) Dezavantajlar: aşağı səmərəlilik (sürət 80~1000mm/dəq 100mm qalınlıqda), yalnız aşağı karbonlu polad kəsmə üçün istifadə olunur, yüksək karbonlu polad, paslanmayan polad, çuqun və s. kəsə bilməz, böyük istilik təsir zonası, qalınlığın ciddi deformasiyası plitələr, çətin əməliyyat böyük.
2. Plazma kəsmə: plazma qövsünün istilik enerjisini yaratmaq üçün qaz boşalmasından istifadə edərək kəsmə üsulu.Qövs və material yandıqda istilik yaranır ki, material kəsici oksigen vasitəsilə davamlı olaraq yandırıla bilsin və kəsici oksigen tərəfindən kəsik əmələ gətirə bilsin.
a) Üstünlüklər: 6~20mm daxilində kəsmə səmərəliliyi ən yüksəkdir (sürət 1400~4000mm/dəq) və karbon poladı, paslanmayan polad, alüminium və s. kəsə bilər.
b) Dezavantajlar: kəsik genişdir, istilik təsir zonası böyükdür (təxminən 0,25 mm), iş parçasının deformasiyası göz qabağındadır, kəsmə ciddi qıvrımlar və dönmələr göstərir və çirklənmə böyükdür.
3. Lazer kəsmə: kəsimə nail olmaq üçün materialın qızdırılan hissəsinin buxarlanması üçün yerli isitmə üçün yüksək güclü sıxlıqlı lazer şüasının istifadə edildiyi bir proses üsulu.
a) Üstünlüklər: dar kəsmə eni, yüksək dəqiqlik (0,01 mm-ə qədər), yaxşı kəsici səth pürüzlülüyü, sürətli kəsmə sürəti (nazik təbəqələrin kəsilməsi üçün uyğundur) və kiçik istilik təsir zonası.
b) Dezavantajlar: yüksək avadanlıq dəyəri, nazik boşqabların kəsilməsi üçün uyğundur, lakin qalın boşqabların kəsilməsinin səmərəliliyi açıq şəkildə azalır.
4. Yüksək təzyiqli suyun kəsilməsi: kəsmə nail olmaq üçün yüksək təzyiqli su sürətindən istifadə edən proses üsulu.
a) Üstünlükləri: yüksək dəqiqlik, istənilən materialı kəsə bilər, istilikdən təsirlənən zona yoxdur, tüstü yoxdur.
b) Dezavantajlar: yüksək qiymət, aşağı səmərəlilik (sürət 100 mm qalınlıqda 150~300mm/dəq), yalnız müstəvidə kəsmə üçün uyğundur, üçölçülü kəsmə üçün uyğun deyil.
Ana bolt çuxurunun optimal diametri nədir və optimal conta qalınlığı və ölçüsü nə qədər tələb olunur?
AISC Polad Building Handbook-un 13-cü nəşrindəki Cədvəl 14-2 əsas materialdakı hər bir bolt çuxurunun maksimum ölçüsünü müzakirə edir.Qeyd etmək lazımdır ki, Cədvəl 14-2-də göstərilən çuxur ölçüləri quraşdırma prosesində boltların müəyyən sapmalarına imkan verir və əsas metalın tənzimlənməsi daha dəqiq olmalıdır və ya sütunun mərkəz xəttində dəqiq quraşdırılması lazımdır.Qeyd etmək vacibdir ki, bu çuxur ölçülərini idarə etmək üçün adətən alov kəsilməsi tələb olunur.Hər bir bolt üçün ixtisaslı yuyucu tələb olunur.Bu deşik ölçüləri onların müvafiq ölçülərinin maksimum dəyəri kimi göstərildiyindən, boltların dəqiq təsnifatı üçün daha kiçik deşik ölçüləri tez-tez istifadə edilə bilər.
AISC Dizayn Bələdçisi 10, Aşağı Rise Polad Çərçivə Dəstəyi Sütununun quraşdırılması bölməsi, keçmiş təcrübəyə əsaslanaraq, conta qalınlığı və ölçüsü üçün aşağıdakı istinad dəyərlərini təyin edir: minimum conta qalınlığı bolt diametrinin 1/3 hissəsi olmalıdır və contanın minimum diametri (və ya dairəvi olmayan yuyucunun uzunluğu və eni) çuxur diametrindən 25,4 mm (1 düym) böyük olmalıdır.Bolt gərginliyi ötürərkən, yuyucunun ölçüsü gərginliyi əsas metala ötürmək üçün kifayət qədər böyük olmalıdır.Ümumiyyətlə, uyğun conta ölçüsü polad plitənin ölçüsünə görə müəyyən edilə bilər.
Bolt birbaşa əsas metala qaynaq edilə bilərmi?
Boltun materialı qaynaq edilə bilərsə, əsas metala qaynaq edilə bilər.Çapadan istifadənin əsas məqsədi, quraşdırma zamanı sabitliyini təmin etmək üçün sütunun sabit bir nöqtəsini təmin etməkdir.Bundan əlavə, boltlar dəstəkləyici qüvvələrə müqavimət göstərmək üçün statik yüklü strukturları birləşdirmək üçün istifadə olunur.Boltun əsas metala qaynaqlanması yuxarıda göstərilən məqsədlərin heç birinə nail olmur, lakin bu, çəkilmə müqavimətini təmin etməyə kömək edir.
Əsas metal çuxurun ölçüsü çox böyük olduğundan, anker çubuğu nadir hallarda əsas metal çuxurun mərkəzinə qoyulur.Bu halda, qalın bir boşqab contası (şəkildə göstərildiyi kimi) tələb olunur.Boltun contaya qaynaqlanması fileto qaynağının görünüşünü nəzərdə tutur, məsələn, boltun perimetrinə bərabər olan qaynağın uzunluğu [π(3.14) boltun diametrinə bərabərdir], bu halda nisbətən az intensivlik yaradır.Amma boltun yivli hissəsini qaynaq etməyə icazə verilir.Daha çox dəstək baş verərsə, aşağıdakı şəkildə göstərilən "qaynaqlanmış lövhə" nəzərə alınmaqla, sütun əsasının detalları dəyişdirilə bilər.
Ana bolt çuxurunun optimal diametri nədir və optimal conta qalınlığı və ölçüsü nə qədər tələb olunur?
Tack qaynaq keyfiyyətinin əhəmiyyəti
Polad konstruksiyaların istehsalında qaynaq prosesi bütün layihənin keyfiyyətinin təmin edilməsinin vacib hissəsi kimi böyük diqqəti cəlb etmişdir.Bununla belə, qaynaq prosesinin ilk həlqəsi kimi yapışqan qaynağı bir çox şirkətlər tərəfindən çox vaxt diqqətdən kənarda qalır.Əsas səbəblər bunlardır:
1) Yerləşdirmə qaynağı əsasən montajçılar tərəfindən həyata keçirilir.Bacarıqların öyrədilməsi və prosesin bölüşdürülməsi səbəbindən bir çox insanlar bunun qaynaq prosesi olmadığını düşünür.
2) Yapışqan qaynaq tikişi son qaynaq tikişinin altında gizlənir və bir çox qüsurlar ört-basdır edilir ki, bu da qaynaq tikişinin son yoxlaması zamanı aşkar edilə bilməz və bu, yekun yoxlamanın nəticəsinə heç bir təsir göstərmir.
▲ sona çox yaxın (səhv)
Yapışqan qaynaqlar vacibdirmi?Formal qaynağa nə qədər təsir edir?İstehsalda ilk növbədə qaynaq tikişlərinin yerləşdirilməsinin rolunu aydınlaşdırmaq lazımdır: 1) Hissələrin lövhələri arasında fiksasiya 2) Daşıma zamanı onun komponentlərinin ağırlığını daşıya bilir.
Müxtəlif standartlar yapışqan qaynaq tələb edir:
Tack qaynaq üçün hər bir standartın tələblərini birləşdirərək, biz görə bilərik ki, qaynaq qaynaqının qaynaq materialları və qaynaqçıları formal qaynaqla eynidir ki, bu da əhəmiyyətini görmək üçün kifayətdir.
▲Sondan ən azı 20 mm (düzgün)
Tack qaynağının uzunluğu və ölçüsü, standartda ciddi məhdudiyyətlər olmadıqda, hissənin qalınlığına və komponentlərin formasına görə müəyyən edilə bilər, lakin yapışqan qaynaqının uzunluğu və qalınlığı orta olmalıdır.Çox böyükdürsə, qaynaqçının çətinliyini artıracaq və keyfiyyətin təmin edilməsini çətinləşdirəcəkdir.Fileto qaynaqları üçün həddindən artıq böyük yapışqan qaynaq ölçüsü son qaynağın görünüşünə birbaşa təsir edəcək və dalğalı görünmək asandır.Çox kiçikdirsə, ötürmə prosesi zamanı və ya yapışqan qaynağın arxa tərəfi qaynaq edildikdə, yapışqan qaynağın çatlamasına səbəb olmaq asandır.Bu vəziyyətdə, yapışqan qaynaq tamamilə çıxarılmalıdır.
▲ Tack qaynaq çatı (xəta)
UT və ya RT tələb edən son qaynaq üçün yapışqan qaynaq qüsurları tapıla bilər, lakin fileto qaynaqları və ya qismən nüfuz qaynaqları üçün daxili qüsurlara görə yoxlanılması lazım olmayan qaynaqlar üçün yapışqan qaynaq qüsurları ” “Vaxtlı bombadır. ”, qaynaq tikişlərinin çatlaması kimi problemlərə səbəb olan hər an partlama ehtimalı var.
Qaynaqdan sonrakı istilik müalicəsinin məqsədi nədir?
Qaynaqdan sonrakı istilik müalicəsinin üç məqsədi var: hidrogeni aradan qaldırmaq, qaynaq gərginliyini aradan qaldırmaq, qaynaq strukturunu və ümumi performansı yaxşılaşdırmaq.Qaynaqdan sonrakı dehidrogenləşdirmə müalicəsi qaynaq tamamlandıqdan və qaynaq 100 °C-dən aşağı soyudulmadıqdan sonra həyata keçirilən aşağı temperaturlu istilik müalicəsinə aiddir.Ümumi spesifikasiya 200 ~ 350 ℃ qədər qızdırmaq və 2-6 saat saxlamaqdır.Qaynaqdan sonra hidrogenin aradan qaldırılması müalicəsinin əsas funksiyası qaynaq və istilik təsir zonasında hidrogenin qaçmasını sürətləndirməkdir ki, bu da aşağı ərintili poladların qaynaqlanması zamanı qaynaq çatlarının qarşısını almaqda son dərəcə effektivdir.
Qaynaq prosesi zamanı qızdırmanın və soyutmanın qeyri-bərabərliyi və komponentin özünün məhdudlaşdırılması və ya xarici məhdudiyyəti səbəbindən qaynaq işi başa çatdıqdan sonra həmişə komponentdə qaynaq gərginliyi yaranacaqdır.Komponentdə qaynaq gərginliyinin olması qaynaqlanmış birləşmə sahəsinin faktiki daşıma qabiliyyətini azaldacaq, plastik deformasiyaya səbəb olacaq və hətta ağır hallarda komponentin zədələnməsinə səbəb olacaqdır.
Gərginliyi aradan qaldıran istilik müalicəsi qaynaq gərginliyini rahatlaşdırmaq məqsədinə nail olmaq üçün yüksək temperaturda qaynaqlanmış iş parçasının məhsuldarlığını azaltmaqdır.Tez-tez istifadə olunan iki üsul var: biri ümumi yüksək temperaturda istiləşmədir, yəni bütün qaynaq isitmə sobasına qoyulur, yavaş-yavaş müəyyən bir temperatura qədər qızdırılır, sonra bir müddət saxlanılır və nəhayət havada və ya soyudulur. sobada.Bu yolla qaynaq gərginliyinin 80%-90%-i aradan qaldırıla bilər.Başqa bir üsul yerli yüksək temperatur temperlənməsidir, yəni yalnız qaynağın və onun ətrafının qızdırılması və sonra yavaş-yavaş soyudulması, qaynaq gərginliyinin pik dəyərinin azaldılması, gərginliyin paylanmasının nisbətən düz olması və qaynaq gərginliyinin qismən aradan qaldırılmasıdır.
Bəzi alaşımlı polad materialları qaynaq edildikdən sonra onların qaynaqlı birləşmələri bərkimiş bir quruluşa sahib olacaq, bu da materialın mexaniki xüsusiyyətlərini pisləşdirəcəkdir.Bundan əlavə, bu bərkimiş struktur qaynaq gərginliyi və hidrogenin təsiri altında birləşmənin məhvinə səbəb ola bilər.İstilik emalından sonra birləşmənin metalloqrafik strukturu yaxşılaşdırılır, qaynaqlanan birləşmənin plastikliyi və möhkəmliyi yaxşılaşdırılır, qaynaq birləşməsinin hərtərəfli mexaniki xüsusiyyətləri yaxşılaşdırılır.
Qövs zədəsi və daimi qaynaqlara əridilmiş müvəqqəti qaynaqları çıxarmaq lazımdırmı?
Statik yüklü konstruksiyalarda, müqavilə sənədləri onların çıxarılmasını açıq şəkildə tələb etmədiyi halda, qövs zədələrinin aradan qaldırılmasına ehtiyac yoxdur.Bununla belə, dinamik konstruksiyalarda qövs gərginliyin həddindən artıq konsentrasiyasına səbəb ola bilər ki, bu da dinamik strukturun dayanıqlığını məhv edəcək, buna görə də strukturun səthi zəminlə düz olmalıdır və strukturun səthindəki çatlar vizual olaraq yoxlanılmalıdır.Bu müzakirə haqqında ətraflı məlumat üçün AWS D1.1:2015-in 5.29-cu bölməsinə baxın.
Əksər hallarda, yapışqan qaynaqlardakı müvəqqəti birləşmələr daimi qaynaqlara daxil edilə bilər.Ümumiyyətlə, statik yüklü konstruksiyalarda, müqavilə sənədləri onların çıxarılmasını xüsusi tələb etmədiyi halda, birləşdirilə bilməyən yapışqan qaynaqlarının saxlanmasına icazə verilir.Dinamik yüklü strukturlarda müvəqqəti yapışqan qaynaqları çıxarmaq lazımdır.Bu müzakirə ilə bağlı ətraflı məlumat üçün AWS D1.1:2015-in 5.18-ci bölməsinə müraciət edin.
[1] Statik yüklü konstruksiyalar binalarda tez-tez rast gəlinən çox yavaş tətbiqi və hərəkəti ilə xarakterizə olunur
[2] Dinamik yüklü struktur dedikdə, statik hesab edilə bilməyən və körpü konstruksiyalarında və kran relslərində çox rast gəlinən metal yorğunluğunun nəzərə alınmasını tələb edən müəyyən sürətlə tətbiq və/yaxud hərəkət prosesinə aiddir.
Qış qaynaqının əvvəlcədən qızdırılması üçün ehtiyat tədbirləri
Soyuq qış gəldi və bu da qaynağın əvvəlcədən qızdırılması üçün daha yüksək tələblər qoyur.Əvvəlcədən qızdırma temperaturu adətən lehimləmədən əvvəl ölçülür və lehimləmə zamanı bu minimum temperaturun saxlanması çox vaxt diqqətdən kənarda qalır.Qışda qaynaq birləşməsinin soyutma sürəti sürətlidir.Qaynaq prosesində minimum temperaturun idarə edilməsinə məhəl qoyulmazsa, bu, qaynaq keyfiyyətinə ciddi gizli təhlükələr gətirəcək.
Soyuq çatlar qışda qaynaq qüsurları arasında ən çox və ən təhlükəlidir.Soyuq çatların meydana gəlməsi üçün üç əsas amil bunlardır: bərkimiş material (əsas metal), hidrogen və məhdudlaşdırma dərəcəsi.Adi konstruktiv polad üçün materialın sərtləşməsinin səbəbi soyutma sürətinin çox sürətli olmasıdır, buna görə də əvvəlcədən qızdırma temperaturunun artırılması və bu temperaturun saxlanması bu problemi yaxşı həll edə bilər.
Ümumi qış tikintisində əvvəlcədən isitmə temperaturu adi temperaturdan 20℃-50℃ yüksəkdir.Qalın boşqabın yerləşdirmə qaynağının əvvəlcədən qızdırılmasına xüsusi diqqət yetirilməlidir rəsmi qaynaqdan bir qədər yüksəkdir.Elektroşlak qaynağı, sualtı qövs qaynağı və digər istilik girişi üçün Daha yüksək lehimləmə üsulları adi ön qızdırma temperaturları ilə eyni ola bilər.Uzun komponentlər üçün (ümumiyyətlə 10 m-dən böyük) qaynaq prosesi zamanı “bir ucu isti, digər ucu soyuqdur” vəziyyətinin qarşısını almaq üçün istilik avadanlığını (istilik borusu və ya elektrik qızdırıcısı) evakuasiya etmək tövsiyə edilmir.Xarici əməliyyatlar zamanı qaynaq başa çatdıqdan sonra qaynaq sahəsinə istilik qorunması və yavaş soyutma tədbirləri görülməlidir.
Qaynaq əvvəlcədən qızdırılan borular (uzun üzvlər üçün)
Qışda aşağı hidrogenli qaynaq materiallarından istifadə etmək tövsiyə olunur.AWS, EN və digər standartlara uyğun olaraq, aşağı hidrogenli qaynaq materiallarının əvvəlcədən qızdırma temperaturu ümumi qaynaq materiallarından aşağı ola bilər.Qaynaq ardıcıllığının tərtibinə diqqət yetirin.Ağlabatan qaynaq ardıcıllığı qaynaq məhdudiyyətini xeyli azalda bilər.Eyni zamanda, bir qaynaq mühəndisi olaraq çertyojlarda böyük təmkin yarada biləcək qaynaq birləşmələrini nəzərdən keçirmək, birləşmə formasını dəyişdirmək üçün konstruktorla razılaşdırmaq da məsuliyyət və öhdəlikdir.
Lehimdən sonra lehim yastıqları və pinout lövhələri nə vaxt çıxarılmalıdır?
Qaynaqlanmış birləşmənin həndəsi bütövlüyünü təmin etmək üçün qaynaq başa çatdıqdan sonra komponentin kənarındakı çıxarış lövhəsini kəsmək lazım ola bilər.Çıxarılan lövhənin funksiyası qaynaq prosesinin əvvəlindən sonuna qədər qaynağın normal ölçüsünü təmin etməkdir;lakin yuxarıdakı prosesə riayət etmək lazımdır.AWS D1.1 2015-ci Bölmə 5.10 və 5.30-da göstərildiyi kimi. Qaynaq yastıqları və ya çıxış lövhələri kimi qaynaq üçün köməkçi alətləri çıxarmaq lazım olduqda, qaynaq səthinin müalicəsi müvafiq tələblərə uyğun aparılmalıdır. qaynaqdan əvvəl hazırlıq.
1994-cü ildə Şimal Ridge zəlzələsi “tir-sütun-bölmə polad” qaynaqlı birləşmə konstruksiyasının məhv edilməsi ilə nəticələndi, qaynaq və seysmik detallara diqqəti və müzakirələri cəlb etdi və bunun əsasında yeni standart şərtlər müəyyən edildi.AISC standartının 2010-cu il nəşrində və müvafiq №1 Əlavədə zəlzələlərə dair müddəalar bununla bağlı aydın tələbləri ehtiva edir, yəni seysmik mühəndislik layihələri cəlb olunduqda, qaynaqdan sonra qaynaq yastiqləri və çıxarıcı lövhələr çıxarılmalıdır. .Bununla belə, sınaqdan keçmiş komponent tərəfindən saxlanılan performansın yuxarıda göstərilənlərdən başqa bir şəkildə işlənməklə hələ də məqbul olduğunu sübut edən bir istisna var.
Kəsmə keyfiyyətinin yaxşılaşdırılması – Proqramlaşdırma və Prosesə Nəzarətdə Mülahizələr
Sənayenin sürətli inkişafı ilə hissələrin kəsmə keyfiyyətinin yaxşılaşdırılması xüsusilə vacibdir.Kəsmə parametrləri, istifadə olunan qazın növü və keyfiyyəti, atelye operatorunun texniki bacarığı və kəsici maşın avadanlığının anlayışı da daxil olmaqla, kəsməyə təsir edən bir çox amillər var.
(1) Hissə qrafiklərini çəkmək üçün AutoCAD-dən düzgün istifadə hissələri kəsmə keyfiyyəti üçün vacib şərtdir;yuva quran işçilər CNC kəsici hissə proqramlarını hissə çertyojlarının tələblərinə ciddi uyğun olaraq tərtib edirlər və bəzi flanşların birləşdirilməsi və incə hissələrinin proqramlaşdırılması zamanı ağlabatan tədbirlər görülməlidir: Yumşaq kompensasiya, xüsusi proses (birgə kənar, davamlı kəsmə) və s., kəsildikdən sonra hissələrin ölçüsünün yoxlamadan keçməsini təmin etmək.
(2) Böyük hissələri kəsərkən, dairəvi yığındakı mərkəzi sütun (konik, silindrik, tor, qapaq) nisbətən böyük olduğundan, proqramçılara proqramlaşdırma zamanı xüsusi emal etmələri tövsiyə olunur, mikro əlaqə (kesmə nöqtələrini artırın) , yəni , kəsiləcək hissənin eyni tərəfində müvafiq müvəqqəti kəsilməyən nöqtəni (5 mm) təyin edin.Bu nöqtələr kəsmə prosesi zamanı polad lövhə ilə birləşdirilir və yerdəyişmə və büzülmə deformasiyasının qarşısını almaq üçün hissələri tutulur.Digər hissələr kəsildikdən sonra kəsilmiş hissələrin ölçüsünün asanlıqla deformasiyaya uğramaması üçün bu nöqtələr kəsilir.
Kəsmə hissələrinin prosesinə nəzarətin gücləndirilməsi kəsici hissələrin keyfiyyətinin yaxşılaşdırılmasının açarıdır.Böyük miqdarda məlumatların təhlilindən sonra kəsmə keyfiyyətinə təsir edən amillər aşağıdakılardır: operator, kəsici ucluqların seçimi, kəsici nozzilər və iş parçaları arasındakı məsafənin tənzimlənməsi, kəsmə sürətinin tənzimlənməsi və səthi arasındakı perpendikulyarlıq. polad lövhə və kəsici başlıq.
(1) CNC kəsmə maşını ilə hissələri kəsmək üçün işləyərkən operator hissələri boşluq kəsmə prosesinə uyğun olaraq kəsməlidir və operatordan özünü yoxlama şüuruna sahib olması və ilk növbədə ixtisaslı və qeyri-ixtisaslı hissələri ayırd edə bilməsi tələb olunur. öz-özünə kəsilmiş hissə, uyğun gəlmirsə, vaxtında düzəldin və təmir edin;sonra onu keyfiyyət yoxlamasına təqdim edin və yoxlamadan keçdikdən sonra ilk ixtisaslı bileti imzalayın;yalnız bundan sonra kəsici hissələrin kütləvi istehsalı mümkündür.
(2) Kəsmə başlığının modeli və kəsici ucluq ilə iş parçası arasındakı məsafə kəsici hissələrin qalınlığına uyğun olaraq əsaslı şəkildə seçilir.Kəsmə nozzle modeli nə qədər böyükdürsə, normal olaraq kəsilmiş polad təbəqənin qalınlığı daha qalındır;və kəsici nozzle ilə polad lövhə arasındakı məsafə çox uzaq və ya çox yaxın olduqda təsirlənəcək: çox uzaq istilik sahəsinin çox böyük olmasına səbəb olacaq, həmçinin hissələrin istilik deformasiyasını artıracaq;Əgər o, çox kiçikdirsə, kəsici burun tıxanacaq və nəticədə köhnəlmiş hissələrin israfına səbəb olacaq;və kəsmə sürəti də azalacaq və istehsal səmərəliliyi də azalacaq.
(3) Kəsmə sürətinin tənzimlənməsi iş parçasının qalınlığı və seçilmiş kəsici burun ilə bağlıdır.Ümumiyyətlə, qalınlığın artması ilə yavaşlayır.Kəsmə sürəti çox sürətli və ya çox yavaş olarsa, bu hissənin kəsmə portunun keyfiyyətinə təsir edəcəkdir;ağlabatan kəsmə sürəti şlak axdıqda və şlak çıxışı və kəsici ucluq əsasən bir xəttdə olduqda müntəzəm cızıltı səsi çıxaracaq;ağlabatan kəsmə sürəti O, həmçinin Cədvəl 1-də göstərildiyi kimi istehsalın kəsmə səmərəliliyini artıracaq.
(4) Kəsmə ucluğu ilə kəsici platformanın polad boşqabının səthi arasındakı perpendikulyarlıq, kəsici burun və polad lövhənin səthi perpendikulyar deyilsə, hissə hissəsinin meylli olmasına səbəb olacaq, bu da qeyri-bərabərliyə təsir edəcəkdir. hissənin yuxarı və aşağı hissələrinin ölçüsü və düzgünlüyünə zəmanət verilmir.Qəzalar;operator kəsilməzdən əvvəl kəsici ucluğun keçiriciliyini vaxtında yoxlamalıdır.Əgər bloklanırsa, hava axını meylli olacaq, bu da kəsici başlığın və kəsici polad lövhənin səthinin qeyri-perpendikulyar olmasına və kəsici hissələrin ölçüsünün səhv olmasına səbəb olacaqdır.Operator olaraq, kəsici məşəl və kəsici ucluq kəsmə platformasının polad lövhəsinin səthinə perpendikulyar olmasını təmin etmək üçün kəsmə məşəli və kəsici ucluq kəsilməzdən əvvəl tənzimlənməli və kalibrlənməlidir.
CNC kəsmə maşını dəzgahın hərəkətini idarə edən rəqəmsal proqramdır.Dəzgah hərəkət edərkən, təsadüfi təchiz edilmiş kəsici alət hissələri kəsir;beləliklə, polad lövhədəki hissələrin proqramlaşdırma üsulu kəsilmiş hissələrin emal keyfiyyətində həlledici amil oynayır.
(1) Yuva kəsmə prosesinin optimallaşdırılması yuvalama vəziyyətindən kəsmə vəziyyətinə çevrilən optimallaşdırılmış yuvalama diaqramına əsaslanır.Proses parametrlərini təyin etməklə, kontur istiqaməti, daxili və xarici konturların başlanğıc nöqtəsi, giriş və çıxış xətləri tənzimlənir.Ən qısa boş yola nail olmaq üçün kəsmə zamanı istilik deformasiyasını azaldın və kəsmə keyfiyyətini yaxşılaşdırın.
(2) Yuvalamanın optimallaşdırılmasının xüsusi prosesi layout rəsmindəki hissənin konturuna və “təsviri” əməliyyat vasitəsilə faktiki ehtiyacları ödəmək üçün kəsmə trayektoriyasının layihələndirilməsinə əsaslanır, məsələn, deformasiyaya qarşı mikro oynaqların kəsilməsi, çoxlu -hissə fasiləsiz kəsmə, körpü kəsmə və s., Optimallaşdırma vasitəsilə kəsmə səmərəliliyi və keyfiyyəti daha da yaxşılaşdırıla bilər.
(3) Proses parametrlərinin ağlabatan seçimi də çox vacibdir.Fərqli boşqab qalınlıqları üçün müxtəlif kəsmə parametrlərini seçin: giriş xətlərinin seçimi, çıxış xətlərinin seçilməsi, hissələr arasındakı məsafə, boşqabın kənarları arasındakı məsafə və qorunan açılışın ölçüsü.Cədvəl 2 hər bir boşqab qalınlığı üçün kəsmə parametrləridir.
Qaynaq qoruyucu qazın mühüm rolu
Texniki nöqteyi-nəzərdən yalnız qoruyucu qazın tərkibini dəyişdirməklə qaynaq prosesinə aşağıdakı 5 mühüm təsir göstərmək olar:
(1) Qaynaq telinin çökmə dərəcəsini yaxşılaşdırın
Arqonla zənginləşdirilmiş qaz qarışıqları adətən adi təmiz karbon qazından daha yüksək istehsal səmərəliliyi ilə nəticələnir.Jet keçidinə nail olmaq üçün arqon miqdarı 85%-dən çox olmalıdır.Əlbəttə ki, qaynaq telinin çökmə sürətinin artırılması müvafiq qaynaq parametrlərinin seçilməsini tələb edir.Qaynaq effekti adətən çoxlu parametrlərin qarşılıqlı təsirinin nəticəsidir.Qaynaq parametrlərinin düzgün seçilməməsi adətən qaynaq səmərəliliyini azaldır və qaynaqdan sonra şlakların çıxarılması işini artırır.
(2) Qaynaqdan sonra sıçrayışa nəzarət edin və şlakların təmizlənməsini azaldın
Arqonun aşağı ionlaşma potensialı sıçrayışın müvafiq azalması ilə qövs sabitliyini artırır.Qaynaq enerji mənbələrində son yeni texnologiya CO2 qaynaqında sıçrayışı idarə etdi və eyni şərtlərdə qaz qarışığı istifadə edilərsə, sıçrayış daha da azaldıla və qaynaq parametrləri pəncərəsi genişləndirilə bilər.
(3) Qaynaq meydana gəlməsinə nəzarət edin və həddindən artıq qaynağı azaldın
CO2 qaynaqları xaricə doğru çıxmağa meyllidir, bu da həddindən artıq qaynaq və qaynaq xərclərinin artması ilə nəticələnir.Arqon qazı qarışığı qaynaq meydana gəlməsinə nəzarət etmək asandır və qaynaq telinin israfının qarşısını alır.
(4) Qaynaq sürətini artırın
Arqonla zəngin qaz qarışığından istifadə edərək, qaynaq cərəyanının artması ilə belə sıçrayış çox yaxşı idarə olunur.Bunun gətirdiyi üstünlük, xüsusilə də avtomatik qaynaq üçün qaynaq sürətinin artmasıdır ki, bu da istehsalın səmərəliliyini xeyli artırır.
(5) Qaynaq dumanını idarə edin
Eyni qaynaq əməliyyat parametrləri altında, arqonla zəngin qarışıq karbon qazı ilə müqayisədə qaynaq tüstülərini çox azaldır.Qaynaq əməliyyat mühitini yaxşılaşdırmaq üçün aparat avadanlığına sərmayə qoymaqla müqayisədə, arqonla zəngin qaz qarışığının istifadəsi mənbədə çirklənməni azaltmaq üçün əlavə üstünlükdür.
Hal-hazırda bir çox sənaye sahələrində arqon qazı qarışığından geniş istifadə olunur, lakin sürü səbəblərinə görə əksər yerli müəssisələr 80%Ar+20%CO2 istifadə edirlər.Bir çox tətbiqlərdə bu qoruyucu qaz optimal şəkildə işləmir.Buna görə də, ən yaxşı qazın seçilməsi əslində irəliləyiş yolunda bir qaynaq müəssisəsi üçün məhsulun idarə edilməsi səviyyəsini yaxşılaşdırmağın ən asan yoludur.Ən yaxşı qoruyucu qazı seçmək üçün ən vacib meyar faktiki qaynaq ehtiyaclarını maksimum dərəcədə ödəməkdir.Bundan əlavə, düzgün qaz axını qaynaq keyfiyyətini təmin etmək üçün əsasdır, çox böyük və ya çox kiçik axın qaynaq üçün əlverişli deyil.
Göndərmə vaxtı: 07 iyun 2022-ci il